产品先期预测
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APQP -advance product quality planning 翻译为产品先期预测。从名词解释可以看出来,该工具注重的是前期是预防等等
APQP关注的是先期,在这个先期阶段需要考虑前期试验阶段和整个生产的过程,为后续的量产做合理性的可行性的评估和试验等等。
APQP先期需要考虑因素的有:
1)首先是人员的培训是否符合和满足实际的需要
2)设备的性能生产能力是否满足实际需要
3)工装、夹具是否满足需要
4)生产环境是否符合要求
5)检测方法、测量工具是否符合要求
6)是否符合国家的法律法规
7)行业的规定
8)客户的要求
APQP的分为5个阶段:
1)项目的计划阶段
2)产品设计阶段
3)过程试验阶段
4)产品过程确认阶段
5)纠正和反馈阶段
APQP主线(核心内容)
图纸/设计记录特殊特性清单 过程流程图 FMEA(failure moduleeffect analysis)
试生产 制造流程 SPC(statisticprocess control ) CP(control plan )
MSA (measurement system analysis)/CPK/PPK/CMK PPAP (production partapproval planning)
APQP主要目的:
1)及时完成关键任务
2)按时通过生产件批准
3)持续满足顾客规范
4)持续改进
APQP的参与者:
1)客户
2)供应商
3)生产厂商
APQP的五个阶段及主要目标
第一阶段:项目计划阶段
本阶段主要任务是理解客户的要求并清楚客户需求,然后将客户的要求转化成公司内部的任务书。成立跨部门小组,任命项目小组负责人,形成初步的BOM 。以及前期的培训工作(相关作业人员必须明白理解APQP/FMEA/SPC/MSA )
第二阶段:产品设计阶段
初步形成零件保证计划:
1)产品的具体要求
2)项目进度要求情况
3)产品构成分析
4)风险评估
5)质量保证的组织、职责、权限
6)产品标准、名称、图样、性能、可靠性、检验标准
评审报告中需要关注:
1)是否明确客户特殊要求
2)是否明确提交日期
3)是否明确可行性研究
4)关系到的特殊性、安全性、法律法规是否明确
5)产品保证技术是否提供
6)可靠性是否可行
本阶段主要问价是DFMEA
第三阶段:过程设计
本阶段主要的是验证设计阶段在实际生产中的实际效果验证,主要任务是分析过程失效模式和效果分析,并且要分出真正的原因,且要采取措施,必须把每个阶段的失效模式都要分析清楚并采取有效的措施的。
此阶段需要验证设计阶段的成果,然后不断优化设计,满足符合客户及实际上产需要。
第四阶段:产品过程确认阶段
该阶段的主要文件是PFMEA/CP/SOP
本阶段有两个计划:
1)初始能力计划
2)测量系统分析计划
初始能力分析计划:
1) PPK→ 过程性能
2)CPK→过程能力
备注:计算出两个数值,取比较小的那个值,若都>1.67表明都是全部合格的
测量分析系统计划:
主要有两个指标一个是重复性和再现性(GR&R)
测量分析系统计划需要考虑:
1)设备
2)人员
3)环境
4)软件
5)方法
备注:GR&R国际标准:< 10%是OK 的
(10% 30%]范围内是需要进行分析
大于30% 是不合格的
测量仪器分辨率NDC标准:
一般是测量设备精度与被测量精度的10% ;国际标准是5%
本阶段的输出主要文件时PPAP
PPAP 的主要目的是:
了解客户要求,验证生产能力是否满足客户要求
PPAP的主要内容:
1)实物样品是否符合客户要求
2)全尺寸报告是否符合客户要求
3)全性能报告是否符合客户要求
第五阶段:纠正和反馈阶段
主要目的是:产品质量稳定、全力解决客户反馈的问题,本阶段最主要的文件是控制计划
控制计划分类:
1)样件控制计划
2)试生产控制计划
3)生产控制计划
控制计划中包括的内容:工装设备、公差、如何管控、频率、控制方法、检验记录、不合格品如何管控